3 Riesgos Comunes de Seguridad Alimentaria: Cómo Elegir Soluciones de Sensores

Tres peligros para la inocuidad de los alimentos son 1) alérgenos no revelados, 2) patógenos, y 3) peligros físicos.   Elegir la tecnología de sensor adecuada para su aplicación puede ir en un largo camino hacia la reducción de su riesgo en cada una de estas áreas, ahorrando tiempo y dinero en el largo plazo.

Un peligro significativo para la inocuidad de los alimentos son los alérgenos no revelados. Las alergias alimentarias son potencialmente letales para el consumidor, por lo que es esencial que los envases de alimentos revelen con precisión los alergenos presentes en el alimento.    Por ley, ocho alimentos principales debenser revelados en el envase: leche, huevos, pescado, mariscos, nueces, cacahuetes, trigo y soja. 

Sin embargo, un error que puede ocurrir durante el procesamiento de alimentos envasados es cuando un producto se coloca en el envase incorrecto, lo que resulta en un etiquetado incorrecto de los alimentos.   Por ejemplo, si un hot dog relleno de queso se envuelve accidentalmente en un envase para hot dogs regulares, el paquete no incluiría la advertencia de alérgeno de leche requerida. 

Una tecnología de verificación de etiquetas es fundamental para garantizar que las etiquetas adecuadas se fijan a los productos adecuados.    Una tecnología muy eficaz es un sensor de visión, que se puede utilizar para verificar la presencia de la etiqueta correcta en el alimento embalado.   

Líneas de llenado de botella producen muchos productos diferentes y requieren cambios frecuentes.  Para prevenir las botellas mal rotuladas y garantizar la calidad y seguridad de los alimentos, un sensor de visión puede determinar si un patrón de etiqueta coincide con un patrón de referencia enseñado al dispositivo.   La automatización de las inspecciones de las etiquetas con una solución de visión fiable mejora el control de calidad reduciendo el riesgo de error común a las inspecciones manuales, lo que a su vez ayuda a reducir la incidencia del recuerdo del producto debido a alérgenos no revelados. 

Los patógenos son otro problema significativo de inocuidad de los alimentos.      También se conoce como peligros biológicos, patógenos son cualquier tipo de bacteria, virus o parásito (como listeria o salmonella) que puede causar enfermedad a los seres humanos si se consume. Los patógenos se pueden introducir en los productos alimenticios de varias maneras antes, durante o después del procesamiento de los alimentos.

Aunque hay muchos puntos en los que se pueden introducir riesgos biológicos, el cambio de temperatura es una de las condiciones más críticas para el crecimiento de patógenos.    Por ejemplo, cuando los productos cárnicos del almuerzo no se bajan a la temperatura apropiada lo suficientemente rápido, o no se mantienen a la temperatura correcta después del procesamiento, las bacterias dañinas se les permitirá crecer.    Asegurar que los niveles de temperatura permanezcan adecuadamente controlados en todos los puntos—desde el procesamiento de alimentos hasta la distribución—pueden ayudar a prevenir que muchos peligros biológicos lleguen a niveles nocivos. 

Además, los agentes patógenos pueden ser introducidos si los componentes de la máquina entran en contacto frecuente con los alimentos.    Los componentes sin un diseño higiénico (por ejemplo, surcos profundos donde el alimento puede alojarse) pueden no ser limpiados fácilmente incluso con prácticas rigurosas de lavado y pueden convertirse en un riesgo para la seguridad alimentaria. 

Es imprescindible controlar y documentar las temperaturas a lo largo de toda la cadena alimentaria.    Sin embargo, la documentación manual puede ser costosa, requiriendo inversiones significativas en tiempo y recursos. 

Una solución IIoT a este problema son los sensores de temperatura inalámbricos.  Los sensores de temperatura con conexión inalámbrica pueden utilizarse para automatizar el proceso de documentación mediante la transmisión inalámbrica de datos a través de un controlador.    No sólo una solución inalámbrica permite almacenar y acceder a datos históricos en el futuro, sino que los sensores inalámbricos también permiten el monitoreo de condiciones en tiempo real.

Esto significa que, si la temperatura de un área de almacenamiento de alimentos se eleva por encima de un umbral establecido, se pueden enviar alertas instantáneas, advirtiendo a un administrador que la temperatura requiere ajuste.  Estas alertas pueden visualizarse en la HMI, enviarse por mensaje de texto y/o configurarse para iniciar una señal de advertencia en una luz de la torre u otro indicador visual.    La capacidad de identificar cambios de temperatura potencialmente peligrosos a medida que ocurren puede ayudar a prevenir el deterioro del producto, ahorrando costos.   

Además de la vigilancia remota de la temperatura, otra forma de proteger contra el crecimiento de patógenos durante la producción de alimentos es seleccionar sensores con diseño higiénico.

  Cualquier sensor que entre regularmente en contacto directo con los alimentos debe ser clasificado por la FDA.   Sin embargo, esta clasificación no se requiere de los muchos sensores que no suelen entrar en contacto directo con los alimentos.    Sin embargo, en algunos casos, es posible que los alimentos se salpiquen, entren en contacto con el sensor y luego vuelvan al proceso.   En estos casos, un sensor higiénico—con un mínimo de grietas para que los alimentos no se alojen y sean difíciles de limpiar—es una necesidad.

Los peligros físicos se refieren a partículas no alimenticias potencialmente nocivas que terminan empaquetadas con los alimentos, a menudo debido a la rotura de partes mecánicas en la máquina.   Si bien los detectores de metales pueden identificar pequeños trozos de metal antes de que el producto se distribuya, otros materiales como el plástico y el vidrio podrían pasar desapercibidos, arriesgando la salud del cliente final si consumen un objeto extraño en su comida.

Los sensores no son los únicos componentes de la máquina a partir de los cuales las piezas pueden romperse y caer en alimento, pero siguen siendo importantes considerar.    En entornos con lavado frecuente, es importante asegurarse de que el producto es lo suficientemente resistente para soportar altas temperaturas y presión, y una alta resistencia química también puede ser necesaria para soportar soluciones de limpieza cáustica.      En estas aplicaciones, busque un sensor con clasificación IP69K que haya sido probado exhaustivamente para soportar ambientes hostiles. 

Además, la construcción del material del sensor hace una diferencia. Aunque el acero inoxidable puede parecer la elección intuitiva para las aplicaciones alimentarias, una fotocélula metálica siempre tendrá componentes de plástico (por ejemplo, ventanas, tubos de luz, etc.) que pueden desprenderse y caer en el proceso.

Debido a que los sensores con carcasa metálica todavía contienen algo de plástico, esto significa que tienen juntas de plástico a metal que están unidas por medios adhesivos y/o mecánicos.      Cuando se someten a cambios de temperatura—como durante la limpieza—los diferentes materiales se expanden y se contraen a velocidades diferentes, creando pequeñas aberturas de aire que dejan lugar a la penetración de agua.

Por otro lado, un sensor fotoeléctrico hecho completamente de plástico tiene juntas de plástico a plástico que son soldadas por ultrasonido, convirtiéndose en una sola pieza.    Esto reduce el riesgo de que la ventana del sensor se desprenda y el sensor esté mejor protegido contra la entrada de agua. 

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